项目背景

       东莞廸生塑胶制品有限公司拥有 12 人的模具设计团队，主要承接生产模项目。在引入我们模具自动化软件前，团队长期依靠手写 BOM、手动出图的传统作业模式。

      人工手动编制 BOM 清单，库存配件需要人工核算，极易出现物料漏订、错订，规格、数量、材质出错等问题，直接影响采购与生产进度。2D 工程图全部依靠设计师手动完成，零件视图摆放、尺寸标注逐一手工调整，重复工作量大，出图效率低，人为失误风险高，团队产能遇到瓶颈。为改善现状，企业上线模具自动化软件，开展流程落地改造。

解决方案

       借助 UG 模具自动化软件，打通 3D 模型到 BOM 清单、2D 工程图的自动化流程，针对性解决企业核心痛点：

1. 库存配件自动运算，BOM 智能生成 软件读取 3D 模型数据，自动完成库存配件计算，一键输出 BOM 表。物料规格、数量、材质从模型自动提取，从根源减少手写 BOM 带来的漏订、错订问题。BOM 输出后人工手改项可控制在 10% 以内，大幅降低核对校对成本，保障物料数据准确。
2. UG 自动出图，提升 2D 工程图产出效率 结合模具实际验证结果，软件自动优化零件视图摆放、尺寸标注逻辑，实现零件自动标注，单个零件自动标注完成度可达 50%‑80%。设计师无需从零手动绘图，仅做少量微调即可完成图纸交付，把工程师从大量重复绘图工作释放出来，聚焦模具结构设计。

项目成果

经过 2 个月落地使用，设计团队整体效率提升 50% 以上：

1. 告别手写 BOM 模式，库存配件自动计算，BOM 错订、漏订问题显著改善，物料规格、数量、材质准确性大幅提高，人工修改工作量大幅下降；
2. UG 自动出图落地应用，视图、标注自动化处理，减少大量手动绘图工作，工程图交付效率明显提升；
3. 降低人为失误概率，优化 12 人设计团队作业模式，提升整套模具的设计交付质量与交付速度。
   模具行业大量企业受困于手工整理 BOM、手动绘制工程图的低效作业。通过模具设计自动化工具，将重复标准化工作交由软件处理，让工程师回归设计本身，真正实现降本增效。